Auf dem Weg zu geschlossenen Kreisläufen: Ministerin Neubaur setzt Ihre Circular Economy-Tour durch NRW fort

Was haben Stahlschrott, Abbruchzement, Industrieschlacken und Kunststoffabfälle gemeinsam? Sie können durch innovative Verfahren bearbeitet und als Ausgangsstoffe für neue Produkte in den Kreislauf zurückgeführt werden. Sekundärrohstoffe schonen die natürlichen Ressourcen, schützen das Klima und stellen in der Industrie nachhaltige, zukunftsfähige Alternativen für ihre fossilen Vorgänger dar. Die Kreislaufwirtschaft ist somit der zentrale Schlüssel für die Transformation der Industrie und die Voraussetzung für den wettbewerbsfähigen Umbau der Wertschöpfungsketten – und zwar branchenübergreifend: Was in der einen Branche als Nebenprodukt und anfällt, kann in einer Zweiten oftmals als wertvoller Rohstoff genutzt werden.

In Nordrhein-Westfalen arbeiten bereits viele Initiativen und Unternehmen am Aufbau einer umfassenden Kreislaufwirtschaft. Ein Bild davon machte sich Energie- und Wirtschaftsministerin Mona Neubaur am zweiten Tag ihrer Circular Economy-Tour an Stationen in Duisburg (TSR Recycling und FEhS Institut für Baustoff Forschung), Krefeld (LANXESS) und Essen (Institut für Materialwissenschaften, Universität Duisburg-Essen). Im Oktober werden im dritten Teil der Tour weitere Unternehmen, Initiativen und Einrichtungen in Ostwestfalen besucht.

Ministerin Mona Neubaur: „Vieles von dem, was heute als ungenutzter Abfall endet, kann mit wenig Aufwand wieder zu wertvollen Rohstoffen aufbereitet werden. Und genau das sind die Rohstoffe der Zukunft. Unser Verständnis von Abfall muss sich daher grundlegend ändern: Es handelt sich um potenzielle Sekundärrohstoffe. Die nordrhein-westfälische Industrie mit ihrer branchenübergreifenden, dichten Vernetzung birgt hier besonders große Potenziale für neue Wertschöpfung, eine höhere Wettbewerbsfähigkeit und mehr Klimaschutz. Diese Chancen gilt es zu nutzen.“

Die Stationen der Circular-Economy-Tour:

TSR Recycling GmbH & Co. KG, Duisburg: In dem Projekt REDERS arbeiten TSR Recycling, thyssenkrupp Steel, dien Hüttenwerke Krupp-Mannesmann und das VDeh-Betriebsforschungsinstitut zusammen. Das Konsortium plant durch ein innovatives Recyclingverfahren den Anteil an recycelten Rohstoffen, wie beispielsweise Stahlschrott aus Altfahrzeugen, bei der Stahlherstellung zu erhöhen. Eine Anhebung auf 100 Kilogramm Recyclingrohstoff je Tonne Roheisen ermöglicht allein thyssenkrupp Steel und den Hüttenwerken Krupp-Mannesmann 1,4 Millionen Tonnen CO2 pro Jahr einzusparen. Am Standort Duisburg wird seit April die Demonstrationsanlage für die Stahlschrottaufbereitung errichtet.

FEhS Institut für Baustoff Forschung e.V., Duisburg: Im Projekt SAVE CO2 werden Schlacken der Stahl- und Eisenindustrie als Rohstoffe in der Herstellung von Zement und Beton eingesetzt. Partner in dem Projekt sind HeidelbergCement, ThyssenKrupp Steel, Institute der Universität Duisburg-Essen sowie Fraunhofer UMSICHT. Ziel ist es, anstelle der heute genutzten Hochofenschlacken, die im Zuge der Umstellung auf Direktreduktionsverfahren wegfallen, durch Elektroofenschlacken für die Herstellung von Beton einzusetzen.

LANXESS AG, Krefeld Uerdingen: LANXESS setzt in einer innovativen Anlage mehr als 90 Prozent nachhaltige Rohstoffe zur Produktion von Hochleistungskunststoffen ein und erforscht das chemische Recycling, um auch Abfallstoffe wieder in die Produktion zurückzuführen. Ziel ist es, Kunststoffabfälle in chemische Grundstoffe zu zerlegen, die bei der Herstellung neuer Produkte als Rohstoff verwendet werden können.

Institut für Materialwissenschaften, Essen: Im Vorhaben UpZement wollen die Projektpartner unter Federführung des Institutes für Materialwissenschaft der Universität Duisburg-Essen untersuchen, wie eine hochwertigere Wiederverwendung von Abbruch-Zement zur Herstellung von neuem reaktiven Zement realisiert werden kann. Der anteilige oder vollständige Ersatz von „neuem“ Zement durch reaktivierten Zementstein senkt den Energiebedarf und energie- sowie prozessbedingte CO2-Emissionen der Zementherstellung erheblich. Um logistische Hürden zu senken, arbeiten die Partner an einem mobilen „Beton-Upcycling-Container“, der auf jeder Baustelle eingesetzt werden kann.